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機器人八成自研，雙星集團打造“工業(yè)4.0”智能化工廠樣板走進雙星輪胎“工業(yè)4.0”智能化工廠，便被生產(chǎn)線上各種各樣的智能機器人吸引了視線，穿梭自如的AGV智能化小車、力大無窮的智能關(guān)節(jié)機器人、高度智能化的硫化機、火眼金睛般的智能X光檢測儀……通過講解員的解說采訪團了解到，車間工人只需根據(jù)APS高級排產(chǎn)系統(tǒng)排出的用戶訂單生產(chǎn)計劃，進行關(guān)鍵工序的確認和調(diào)整，智能機器人便可完成工作，在解放勞動力的同時，也極大的提高了產(chǎn)品的精準度和質(zhì)量。  1月16日，雙星以智慧轉(zhuǎn)型為引領，開啟了“二次創(chuàng)業(yè)、創(chuàng)輪胎世界名牌”的新征程。2016年，建成了全球輪胎行業(yè)第一個全流程“工業(yè)4.0”智能化工廠，并用了近五年的時間，關(guān)閉了所有的老工廠，淘汰了全部的落后產(chǎn)能。同時，培育了智能裝備及機器人、綠色生態(tài)循環(huán)利用兩個新產(chǎn)業(yè)，搭建“研發(fā)4.0”+“工業(yè)4.0”+“服務4.0”產(chǎn)業(yè)互聯(lián)網(wǎng)生態(tài)圈，搶先從“汗水型”轉(zhuǎn)向“智慧型”，被稱為“中國輪胎智能制造的引領者”。 與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，智能化生產(chǎn)線到底優(yōu)勢何在？一線工人們有最直接的體會。雙星輪胎“工業(yè)4.0”智能化工廠成型工序的主機手安志成說：“以前，成型工作都是人工貼合，成型是道很累的工序，所有半成品都要用手去壓，得費很大的力氣�，F(xiàn)在有了機器自動貼合，需要的人力少了，勞動強度減輕了�！卑仓境筛嬖V記者，“貼合的前一道工序是智能備料。以前備料得自己去搬，料很沉，就算是小伙子，也經(jīng)常得好幾個人才能弄過來�，F(xiàn)在，只要通過眼前這個顯示屏呼叫智能AGV機器人，就自動把料運過來了。輪胎成型后，機械手還會自動抓取輪胎，通過桁架機器人直接送走”。  青島雙星股份有限公司總經(jīng)理蘇明表示，工廠使用的11種智能機器人80%由雙星自主研發(fā)生產(chǎn)，將人工效率提高了2倍，產(chǎn)品不良率降低了80%以上，產(chǎn)品實現(xiàn)了高端、高差異化、高附加值、高質(zhì)量，環(huán)保、能效均達到世界先進水平。 據(jù)悉，雙星輪胎“工業(yè)4.0”智能化工廠，打破了傳統(tǒng)輪胎企業(yè)的生產(chǎn)工藝和集中式的生產(chǎn)方式，集成全球最先進的信息通訊技術(shù)、數(shù)字控制技術(shù)和智能裝備技術(shù)，融“產(chǎn)品定制化、企業(yè)互聯(lián)化、制造智能化”于一體，搭建了一個由用戶（訂單）指揮、數(shù)據(jù)驅(qū)動、軟件運行的智能生態(tài)系統(tǒng)。其中，工廠采用自主研發(fā)的智能物理信息系統(tǒng)（MEP），實現(xiàn)物、人、設備、位置的信息智能匹配，解決了全球以液體和粉體為原料無法實現(xiàn)全流程制造的難題；采用的智慧測評功能（SME），可以對工廠的“人、機、料、法、環(huán)”的各種參數(shù)進行智能采集、評測、防錯、糾錯。 |
